折弯是钣金加工中非常重要的一个工艺环节，主要是通过折弯机对金属板材进行弯曲加工，使其形成特定的角度和形状。以下是对折弯工艺的详细介绍：
一、折弯设备
折弯机是进行折弯加工的主要设备。它通常由机架、工作台、滑块、模具、液压系统等部分组成。
- 机架：为折弯机提供稳定的支撑结构。
- 工作台：用于放置金属板材，通常具有一定的长度和宽度，以适应不同尺寸的板材加工。
- 滑块：在液压系统的驱动下，沿机架上下运动，对板材施加压力，使其弯曲。
- 模具：包括上模和下模。上模安装在滑块上，下模安装在工作台上。模具的形状和尺寸决定了折弯的角度和形状。
- 液压系统：提供折弯所需的动力，通过控制油压来调节滑块的运动速度和压力大小。
二、折弯模具
- 上模：通常有多种形状，如尖刀模、弯刀模、圆弧模等，可根据不同的折弯要求进行选择。上模的角度和半径决定了折弯后的内角半径。
- 下模：一般为 V 型槽，其角度和宽度也会影响折弯效果。不同厚度的板材需要选择不同宽度的 V 型槽下模。
三、折弯过程
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准备工作：
- 根据图纸要求选择合适的模具，并安装到折弯机上。
- 调整折弯机的参数，如压力、行程、速度等。
- 清洁工作台和模具表面，确保板材在加工过程中不会受到污染或损伤。
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定位板材：
- 将金属板材放置在工作台上，根据图纸要求确定折弯位置。可以使用定位块、刻度尺等工具进行辅助定位。
- 对于需要多次折弯的板材，要确保每次折弯的位置准确无误，以保证最终产品的尺寸精度。
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折弯操作：
- 启动折弯机，滑块带动上模向下运动，对板材施加压力。板材在模具的作用下逐渐弯曲，直到达到所需的角度。
- 在折弯过程中，要注意观察板材的变形情况，确保折弯角度准确、表面无裂纹等缺陷。
- 对于一些复杂形状的折弯，可以采用分步折弯的方法，先进行部分折弯，然后再进行整体折弯，以提高加工精度和效率。
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取出成品：
- 当折弯完成后，关闭折弯机，滑块回到初始位置。
- 小心地取出折弯后的板材，检查折弯角度、尺寸等是否符合要求。如有偏差，可以进行调整或重新折弯。
四、折弯工艺的影响因素
- 板材材质：不同材质的板材具有不同的力学性能，如强度、硬度、延展性等。这些性能会影响折弯的角度、半径和表面质量。例如，硬度较高的板材在折弯时需要较大的压力，且容易出现裂纹；而延展性较好的板材则更容易折弯，但可能会出现回弹现象。
- 板材厚度：板材的厚度也是影响折弯工艺的重要因素。一般来说，较厚的板材需要更大的压力和更宽的下模 V 型槽，以防止板材在折弯过程中出现裂纹或变形不均匀的情况。同时，厚度较大的板材在折弯后也更容易出现回弹现象。
- 折弯角度：折弯角度是根据产品设计要求确定的。不同的角度需要选择不同的模具和调整折弯机的参数。在折弯过程中，要确保角度准确无误，否则会影响产品的装配和使用性能。
- 折弯半径：折弯半径是指板材在折弯处的内圆角半径。较小的折弯半径可以使产品更加美观，但也会增加板材的应力集中，容易导致裂纹的产生。因此，在选择折弯半径时，要综合考虑产品的外观要求和板材的力学性能。
- 模具选择：合适的模具是保证折弯质量的关键。不同形状和尺寸的模具适用于不同的折弯要求。在选择模具时，要考虑板材的材质、厚度、折弯角度和半径等因素，以确保模具能够满足加工要求。
- 折弯机参数：折弯机的压力、行程、速度等参数也会影响折弯工艺。过大的压力可能会导致板材破裂或模具损坏；过小的压力则可能无法达到所需的折弯角度。行程和速度的调整要根据板材的厚度和折弯角度进行合理设置，以提高加工效率和质量。
五、折弯工艺的质量控制
- 尺寸精度：折弯后的产品尺寸精度是衡量折弯工艺质量的重要指标之一。在加工过程中，要严格控制板材的定位精度、模具的尺寸精度和折弯机的参数设置，以确保产品的尺寸符合设计要求。可以使用卡尺、角度尺等工具进行测量和检验。
- 角度精度：折弯角度的准确性直接影响产品的装配和使用性能。在折弯过程中，要使用角度测量仪等工具对角度进行实时监测和调整，确保角度偏差在允许范围内。
- 表面质量：折弯后的板材表面应无裂纹、划痕、压痕等缺陷。在加工过程中，要注意清洁模具和板材表面，避免杂质和油污对表面质量造成影响。同时，要控制折弯机的压力和速度，防止板材在折弯过程中出现过度变形或表面损伤。
- 回弹控制：由于板材在折弯过程中会产生回弹现象，因此需要采取一些措施来控制回弹。例如，可以在折弯前对板材进行预弯，或者在折弯后进行整形处理，以减小回弹量。此外，选择合适的板材材质和厚度、调整折弯机的参数等也可以有效地控制回弹。
总之，折弯工艺是钣金加工中一项关键的技术，需要掌握好设备操作、模具选择、工艺参数设置等方面的知识，以确保折弯质量和生产效率。
